1．在噴涂過程中垂直表面的未干漆膜向下流淌，形成流痕
起因：
· 噴涂操作不當(dāng)，噴槍拿的靠噴涂面太近，移動太慢，一次噴涂得過厚。
· 噴槍設(shè)定不當(dāng)，使用大出漆量的噴嘴配上低出氣量的空氣孔。噴涂氣壓過低。噴幅已變小而未相應(yīng)地減小出漆量。
· 所用稀釋劑與涂料不配套，揮發(fā)過慢或使用防潮劑過量，涂料粘度過低。
· 噴涂環(huán)境不佳，缺乏適當(dāng)?shù)目諝饬鲃雍蜏囟?div id="d48novz" class="flower left"> ，怎么辦？
。環(huán)境溫度過低或周圍空氣中溶劑蒸汽含量過高。
· 濕碰濕噴涂間隔干時間不足。
· 噴涂不均勻，厚處表干慢，如其下部薄極易形成流掛。
· 涂料噴涂于被污染或有油污的表面上或光滑的舊漆膜上，也易發(fā)生垂流。
預(yù)防：
· 應(yīng)用正確的噴涂技術(shù)。先薄噴一道，表干后正常噴第二道
· 正確設(shè)定噴槍，檢查噴槍以確保其功能的正常
· 檢查漆料的粘度及噴涂氣壓。
· 提高噴漆室的氣溫
· 選用正確配套的稀釋劑
· 在噴涂前確保被涂表面徹底清潔
2．剛噴涂完的涂層表面呈乳白色
起因：
· 噴涂場所的濕度過高。
· 所使用稀釋劑的品質(zhì)不良，揮發(fā)太快。
· 噴涂場所的氣溫寒冷，尤其是在被涂物的溫度低于室溫場合。
· 噴漆室內(nèi)空氣流通不良，又缺乏加熱設(shè)備。
預(yù)防：
· 對涂裝工場和噴涂室進行適當(dāng)加熱，升高涂裝環(huán)境溫度。
· 使用品質(zhì)良好的稀釋劑 。使用揮發(fā)較慢的稀釋劑。
· 在稀釋劑內(nèi)添加防潮劑
· 涂裝前使被涂件的溫度高于環(huán)境（10℃左右）。
3．漆膜上產(chǎn)生如雨點狀的大面積縮孔
起因：
· 被涂物表面受水
· 調(diào)漆，噴涂工具及設(shè)備不潔凈和輸氣管不清凈
· 表面準備完畢后待噴涂時被涂面或濕漆膜又被下列污染所污染：落上其他不同涂料的漆霧
· 涂裝環(huán)境空氣不清潔，有灰塵
· 工作服
· 所用涂料的表面張力偏高
預(yù)防：
· 在進行任何工作之前，應(yīng)確保表面已徹底清潔
· 任何涉及有機硅樹脂產(chǎn)品之工作，應(yīng)在與噴漆工場分離的建筑物中進行
· 確保涂裝環(huán)境清潔，空氣中應(yīng)無塵埃
· 涂裝工場用設(shè)備
· 嚴禁裸手，臟手套和臟布接觸被涂面
· 選用對縮孔的敏感性低的涂料。在舊漆層上噴涂時應(yīng)用砂紙充分打磨
· 在有輕微縮孔場合
4．漆膜上有大量顆粒，怎么辦
起因：
· 涂裝環(huán)境的空氣清潔度差。噴漆室
· 被涂物表面不清潔
· 噴涂塵屑積存于噴漆室內(nèi)的表面上
· 車輛縫隙，溝槽之灰塵未吹凈
· 壓縮空氣未過濾或過濾不當(dāng)。
· 漆罐蓋未蓋緊
· 涂裝工場的水泥或其他會產(chǎn)生灰塵的地坪未曾封固或未予以濕潤；在噴涂區(qū)域內(nèi)進行干打磨
· 涂料變質(zhì)
· 操作人員帶來的灰塵。工作服上的灰塵，污土及纖維。
預(yù)防：
· 建立良好的防塵清潔管理制度。對涂裝工場，涂裝設(shè)備及供風(fēng)系統(tǒng)進行定期的徹底清理，確保涂裝環(huán)境潔凈。
· 封固會起灰塵之表面
· 在進行噴涂的每一階段均需保持車輛的徹底清潔。
· 嚴把涂料質(zhì)量關(guān)
5．漆膜上有氣泡
起因：
· 稀釋劑揮發(fā)快
· 晾干時間短
· 底材（如木材
· 攪拌混入涂料中的氣體未釋放盡就涂裝，或在刷涂，刮涂時混入空氣。
· 厚涂的膩子層或破壞的縫隙，未能封固。
預(yù)防：
· 使用漆廠指定的稀釋劑，粘度應(yīng)按涂裝方法選擇，不宜偏高。
· 按規(guī)定的時間晾干，涂層烘干時升溫不宜過快。
· 底材，底層或被涂面不應(yīng)含有水分、溶劑和氣體，應(yīng)干燥清潔。
· 待涂料中的氣泡釋放盡后再涂裝。
· 檢查并再次封固損害性車體的縫隙和膩子層。
6．漆膜上有針狀或象皮革毛孔那樣的小孔，怎么辦？
起因：
· 涂料的流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差。尤其色漆噴涂于有粗膜現(xiàn)象的底漆或面漆層上。
· 被涂物面上有小孔。在重新涂裝前所做的整平工作未能將留存在原有漆面上的針孔完全清除。
· 噴涂后晾干不充分
· 刮涂膩子涂刮填平技術(shù)不良。在噴涂前膩子層又未能封固隔絕。
· 被涂物溫度過高和被涂物面有污染（如焊藥等）。
· 涂料中混入異物（如水）。
預(yù)防：
· 應(yīng)避免底漆或第一道面漆的干噴。確定正確的噴涂粘度及噴涂氣壓。
· 徹底整平舊漆面，以去除所有已呈現(xiàn)之針孔。確保被涂物面清潔。注意被涂物的溫度。
· 正確掌握刮涂技術(shù)，并以整平底漆噴涂于有膩子的部位上。
· 噴涂后應(yīng)按規(guī)范晾干，烘干時升溫不應(yīng)過急。添加揮發(fā)慢的溶劑使?jié)裢磕さ谋砀蓽p慢。
· 改善涂裝環(huán)境，防止異物混入漆料中。
7．漆膜出現(xiàn)類似桔子皮那樣的表面，怎么辦？
起因：
· 涂料的粘度太高，流平性差，稀釋劑選用不當(dāng)
· 噴涂技術(shù)不良
· 噴涂氣壓低
· 被涂物和空氣的溫度偏高
· 晾干時間偏短
預(yù)防：
· 選用合適的溶劑
· 調(diào)整噴涂氣壓與出漆量
· 一次噴涂到規(guī)定厚度（宜控制到不流掛的限度），適當(dāng)延長晾干時間，不宜過早進入高溫烘干。
· 被涂物溫度應(yīng)冷卻到50℃以下，噴涂室內(nèi)氣溫應(yīng)維持在20℃左右。
8．噴涂時，噴槍噴出絲狀物質(zhì)
起因：
· 涂料的粘度過高
· 選用的稀釋劑溶解力不足
預(yù)防：
· 選擇最適宜的噴涂氣壓
· 選用溶解力較強的稀釋劑。
9．油漆噴涂時
起因：
· 涂層未干透（處在半干不干狀態(tài)）就涂下一道涂料
· 涂層不配套
· 一次噴涂的過厚
防治：
· 底涂層干透后再涂面漆。
· 通過試驗
· 在易產(chǎn)生咬起的配套涂層場合
10．噴涂時
起因：
· 涂料在使用前未充分攪勻或所用涂料的遮蓋力差。
· 過分稀釋或稀釋劑選用不當(dāng)
· 使用過量的慢干稀釋劑
· 噴涂過薄或噴涂之層數(shù)太少
· 噴涂不仔細或被涂物外形復(fù)雜
· 底
預(yù)防：
· 在使用前漆料應(yīng)充分攪拌
· 噴涂正確有層數(shù)來達成所需的膜厚
· 提高噴涂操作的熟練程度
· 選用遮蓋力強的面漆
· 底涂層的顏色和灰度盡可能與漆的顏色相近。
11．漆膜光澤低。
。
，確保風(fēng)速正常。
。在使用防潮劑的場合避免使用過量。
，光滑的漆面應(yīng)預(yù)先打磨過。
，像云一樣的變白無光澤，怎么辦？
。使用量要小，否則會減慢干燥速度。
，怎么辦？
、蠟、拋光劑、灰塵、硅硐、油或潤滑油等污染。受到肥皂、清潔劑或底材表面處理劑的殘漬污染。
，有害異物混入涂料中。
、壓縮空氣中的油污、干的拋光殘渣。
、漆霧、硅硐、打磨灰、蠟霧灰等，或從鄰近· 工廠而來的空氣污染準備完的被涂面或濕漆面。
，手套等不干凈。
，流平性和釋放氣泡性差，涂料自身的抗縮孔性差或混入異物。
。
。
，油霧和漆霧等漂浮。
、工具、膠管及生產(chǎn)用輔助材料等絕對不能帶有導(dǎo)致涂料產(chǎn)生縮孔的有害物質(zhì)，尤其是有機硅化合物。
。
，并擦干凈 。
，采用多道薄噴有所改善 。
？
、晾干室或烘干室之空氣未經(jīng)過過濾或過濾不當(dāng) 。
，在噴涂前未用粘性紗布擦凈 。
。
。
，使灰塵進入使用銹的或臟的容器裝涂料和稀釋劑 ；在使用前又未過濾。
、研磨、拋光等；使用品質(zhì)不佳的遮蓋紙，如報紙。
，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產(chǎn)生凝聚，有機顏料析出，閃光色漆中鋁粉分散不良等。
。
，使用前必須過濾 。
，怎么辦？
，涂料的粘度偏高 。
，涂層烘干時升溫過急。
、玻璃纖維板） 、底涂層（尤其膩子層）或被涂面含有（或殘留有）溶劑、水分或氣體。
，烘干時升溫過急，表面干燥過快。
。
，噴涂距離太遠或太近；涂層噴的過厚或過薄。
，出漆量過大和噴涂工具不佳，導(dǎo)致漆料霧化不良。
，噴漆室內(nèi)風(fēng)速過大，稀釋劑揮發(fā)太快。
。
，添加流平劑或揮發(fā)較慢的高沸點有機溶劑，確保粘度的正確，以改善涂料的流平性。
，噴涂距離與走槍速度。選用霧化性能良好的噴槍，使涂料達到良好的霧化。
，怎么辦？
。
。
、最適宜的施工粘度。
，產(chǎn)生皺紋、脹起等咬底現(xiàn)象，怎么辦？
。
，底材（如苯乙烯塑料），底層的耐溶劑性差，或面漆含有能溶脹底涂層的強溶劑。
。
，選配合適的涂層體系。
，第一道面漆應(yīng)先薄薄噴一層，等稍干后再噴涂。
，油漆遮蓋不住底色，怎么辦 ？
，涂料的施工粘度（或施工固體份）偏低。
，使漆料在達到足夠漆膜前即形成垂流。
。
，發(fā)生漏涂現(xiàn)象。
、面漆的色差太大，如在深色漆面上噴涂亮度高的淺色涂料。
，選用合格的稀釋劑，適當(dāng)提高漆料的施工粘度（或施工固體份）。
。
，謹慎操作。
。
，表面呈霧狀，怎么辦？